鋁型材在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì )出現表面發(fā)花的現象，一般在陽(yáng)極氧化著(zhù)色后容易出現這種現象。鴻發(fā)有色經(jīng)過(guò)多年的工業(yè)鋁型材生產(chǎn)經(jīng)驗，得出導致鋁型材陽(yáng)極氧化染色后表面發(fā)花主要原因有以下幾條：

1.工件前處理堿洗不夠徹底。

2.染色熔液溫度過(guò)低。

3.染色溶液表面有油污。

4.膜層未退凈的返工品。

5.氧化膜被污染。

6.氧化后水洗不夠徹底，未清洗干凈。

7.工業(yè)鋁型材陽(yáng)極氧化 時(shí)電流密度過(guò)大。

8.陽(yáng)極氧化溶液溫度過(guò)低，電流密度過(guò)小。

9.鋁型材陽(yáng)極氧化溶液溫度過(guò)高。

　鋁及鋁合金的氧化處理的方法主要有兩類(lèi)：

①化學(xué)氧化，氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質(zhì)軟，具有良好的吸附性，可作為有機涂層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽(yáng)極氧化膜； ②電化學(xué)氧化，氧化膜厚度約為5～20微米（硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高于化學(xué)氧化膜，多孔，有很好的吸附能力 選擇適合客戶(hù)要求的氧化方法，提高產(chǎn)品成品質(zhì)量。

　　氧化染色原理

　　眾所周知，陽(yáng)極氧化膜是由大量垂直于金屬表面的六邊形晶胞組成，每個(gè)晶胞中心有一個(gè)膜孔，并具有極強的吸附力，當氧化過(guò)的鋁制品浸入染料溶液中，染料分子通過(guò)擴散作用進(jìn)入氧化膜的膜孔中，同時(shí)與氧化膜形成難以分離的共價(jià)鍵和離子鍵。這種鍵結合是可逆的，在一定條件下會(huì )發(fā)生解吸附作用。因此，染色之后，必須經(jīng)過(guò)封孔處理，將染料固定在膜孔中，同進(jìn)增加氧化膜的耐蝕、耐磨等性能。  2 陽(yáng)極氧化工藝對染色的影響  在氧化染色整個(gè)流程中，因為氧化工藝原因造成染色不良是比較普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均勻一致是染色時(shí)獲得均勻一致顏色的前提和基礎，為獲得均勻一致的氧化膜，保證足夠的循環(huán)量，冷卻量，保證良好的導電性是舉足輕重的，此外就是氧化工藝的穩定性。  硫酸濃度，控制在180—200g／l。稍高的硫酸濃度可使氧化膜的溶解反應加快，利于孔隙的擴張，更易于染色；  鋁離子濃度，控制在5—15 g／l。鋁離子小于5g／l，生成的氧化膜吸附能力降低，影響上色速度，鋁離子大于15  g／l時(shí)，氧化膜的均勻性受到影響，容易出現不規則的膜層。  氧化溫度，控制在20℃左右，氧化槽液的溫度對染色的影響非常明顯，過(guò)低的溫度致使氧化膜的膜孔致密，染色速度明顯減緩；溫度過(guò)高，氧化膜蔬松，容易粉化，不利于染色的控制，氧化槽的溫差變化應在2℃以?xún)葹橐恕?  電流密度，控制在120—180a／m2。電流密度過(guò)大，在膜厚一定的情況下，就要相應地縮短鋁制品在槽中的電解時(shí)間，這樣，氧化膜在溶液中的溶解減少，膜孔致密，染色時(shí)間加長(cháng)。同時(shí)，膜層容易粉化。  膜厚，染色要求氧化膜厚度一般在10μm以上沖溶液。

　　膜厚過(guò)低，染色容易出現不均勻現象，同時(shí)在要求染深色顏色(如黑色)時(shí)，因為膜厚不夠，導致染料的沉積量有限，無(wú)法達到要求的顏色深度。  總而言之，陽(yáng)極氧化作為染色的前工序，是染色的基礎。陽(yáng)極氧化的問(wèn)題在染色之前，我們很難看到或者根本無(wú)法看到，一旦染上色之后，我們會(huì )清晰地看到諸如顏色不均勻的現象。而此時(shí)，生產(chǎn)工作者往往會(huì )把問(wèn)題的原因歸于染色的不正常，而忽略在氧化工藝上尋找原因。我在剛接觸氧化染色時(shí)就常犯這些錯誤。