我們生產(chǎn)的鋁型材由于需要組合使用或者安裝配件，所以會(huì )有一些槽口。這些槽口在擠出生產(chǎn)時(shí)會(huì )出現偏大的情況，如果大的比較多的話(huà)就會(huì )影響使用了。那么鋁型材槽口或開(kāi)口偏大的原因是什么呢？今天我們來(lái)分析一下：

1、模具設計不合理

一般有開(kāi)口的地方在擠出時(shí)由于受到應力影響，開(kāi)口都會(huì )往外擴，所以在設計模具時(shí)就要把開(kāi)口的地方往里收一點(diǎn)以抵消外擴的應力。具體收多少就很考驗開(kāi)模人員的技術(shù)水平了。

2、擠壓溫度過(guò)高

擠壓溫度過(guò)高容易導致型材變形，也包括開(kāi)口變形。溫度高了以后金屬流速過(guò)快，有的地方流速又會(huì )比較慢。

3、擠壓速度過(guò)快

擠壓速度快也會(huì )導致金屬流速不均，出現開(kāi)口處變形的情況。

4、冷卻后變形

對一些比較薄的型材來(lái)說(shuō)，擠出之后調直力度掌握不好也容易變形，還有冷卻后容易出現變形。

所以對于一些槽口比較多，壁厚比較薄的型材在擠壓時(shí)要特別注意控制好溫度和擠壓速度，還有調直時(shí)的力度。