提高鋁合金型材的成品率的關(guān)鍵就是要減少和消除廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設法使其降到最低。技術(shù)廢品是人為因素，可以逐項分析加以消除，也可以使其降到最低。鴻發(fā)有色經(jīng)過(guò)多年的生產(chǎn)經(jīng)驗，總結出控制鋁合金型材的報廢率和提高 擠壓鋁制品成品率的方法。

一、 掌握好溫度是杜絕組織與性能廢品的關(guān)鍵

大部分的組織廢品和力學(xué)性能不合格的廢品，都與工藝溫度有關(guān)。

二、 控制好擠壓速度是品質(zhì)和效益的統一

擠壓速度是擠壓工藝中一個(gè)重要的工藝參數，它關(guān)系到產(chǎn)品品質(zhì)的好壞和生產(chǎn)效益的高低。擠壓速度不像控制工藝溫度那樣，一種合金、一種熱處理工藝基本上可以選定一個(gè)溫度，而擠壓速度是一個(gè)經(jīng)驗性很強的工藝參數，不同的鋁合金和狀態(tài)選用的擠壓速度不同，同一種合金、同一種制品在擠壓過(guò)程中前后的擠壓速度也不一定相同。要正確地控制好擠壓速度，應做到：

1、 要熟練地、靈活地掌握好各種合金、各種斷面（包括壁厚）的擠壓速度范圍，并注意觀(guān)察在該擠壓速度范圍內調整速度大小對擠壓鋁制品品質(zhì)的影響，從中總結經(jīng)驗。

2、 要了解不同的模具對擠壓速度產(chǎn)生的影響。一般來(lái)說(shuō)平模（實(shí)心型材）的擠壓速度比分流模（空心型材）的擠壓速度大。但同一類(lèi)模具、同一斷面形狀的制品，由于設計和制造水平不同，所選用的擠壓速度應有所不同。特別是斷面有壁厚差，或有開(kāi)口的半空心型材，與模具有很大的關(guān)系，只有適用模具設計的某一擠壓速度為最好，速度太大或太小都易產(chǎn)生扭擰、開(kāi)口或收口現象。

3、 要熟悉擠壓設備控制擠壓速度的能力。有的擠壓機有等速擠壓控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的兩者都沒(méi)有。當給定一個(gè)擠村速度時(shí)，有的擠壓機開(kāi)始可以按這個(gè)速度擠壓，隨著(zhù)擠壓筒內坯料的逐漸減少，擠壓力降低，制品的流出速度會(huì )越來(lái)越快，有時(shí)會(huì )使制品的后端產(chǎn)生裂紋。因此要及時(shí)地調整擠壓速度。只有了解設備狀態(tài)，才能恰當地調整、控制擠壓速度。

如果能對模具建立詳細的檔案，模具流動(dòng)到每個(gè)地方都有跟蹤記錄，在電腦里都可顯示出來(lái)，操作者可以從電腦里的資料中了解每一套模具的特點(diǎn)和曾經(jīng)使用的擠壓速度，從而能正確控制好每個(gè)產(chǎn)品的擠壓速度。

三、 保證工藝裝備和工模具品質(zhì)，是提高成品率的主要技術(shù)措施

提高模具設計、制造水平、減少試模次數，是保證產(chǎn)品品質(zhì)，提高成品率的重要技術(shù)措施。一般每次試模都耗費1-3個(gè)鑄錠，使成品率降低0.5%-1.5%。如果模具的設計、制造水平低，有的產(chǎn)品要修模、試模3-4次甚至更多次才能出成品，成品率會(huì )降低2%-6%，這不僅是一個(gè)經(jīng)濟上的損失，而且由于反復試模，延長(cháng)生產(chǎn)周期，不能及時(shí)向客戶(hù)提供產(chǎn)品，影響企業(yè)聲譽(yù)。因此必須提高模具的設計、制造水平。

現代模具提出零試模概念，即模具制造出來(lái)以后，不需要試模，可以直接上機生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。采用模擬設計軟件，有限元分析，設計可以合部在電腦里完成，模腔加工在數控加工中心里面完成，國此模具的質(zhì)量非常高，上機合格率在90%以上，成品率可以提高2%-6%。

四、 減少幾何廢料是提高成品率的重要前提。

減少幾何廢品的措施：

1、 正確選擇鑄錠長(cháng)度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長(cháng)度不是先擠壓后再計算，而是要先計算后再擠壓。按定尺產(chǎn)品計算出合理的鑄錠長(cháng)度，盡量提高的生產(chǎn)效率和成品率。

除了認真計算鑄錠長(cháng)度外，不要了解該制品所用的模具是新模還是舊模。因為用新模生產(chǎn)的型材壁厚一般都先從負公差做起，舊模往往是正公差。有的甚至是接近超差的模具，要從電腦的模具檔案中了解模具的使用情況和詳細的數據，然后對所計算的鑄錠長(cháng)度進(jìn)行修正。如果是短鑄錠生產(chǎn)更有必要，采用長(cháng)鑄錠加熱時(shí)，可以用第一根料擠壓出的長(cháng)度來(lái)證實(shí)，擠出制品的長(cháng)度是否合適，然后以此來(lái)調整鑄錠長(cháng)度。鑄錠長(cháng)度選擇恰到好處，成品率就可以提高1%-10%，這是提高經(jīng)濟效益的一項很大的潛力。

另外，在選擇定尺個(gè)數或制品長(cháng)度時(shí)，在保證擠壓機能順利擠壓的前提下，冷床長(cháng)度又足夠長(cháng)時(shí)，盡可能增加定尺個(gè)數或制品長(cháng)度，也即盡可能選擇較長(cháng)的鑄錠。

這是降低幾何廢料比例和提高成品率的有效方法。

2、 長(cháng)錠加熱，采用熱剪技術(shù)是減少幾何廢品的一項良好措施。它不僅可在將鑄棒切成短棒時(shí)不會(huì )產(chǎn)生廢料，而且可在試模時(shí)切取一個(gè)只要夠試模的短棒就可以了，從而減少了試模了的幾何廢料。同時(shí)正確的熱剪短棒還可以適當減少擠壓殘料的長(cháng)度。這樣幾何廢料可以降低1%-3%。

3、 改善鑄錠的內外部品質(zhì)可以使大多數合金鑄棒不用車(chē)皮，即使像硬鋁和超硬鋁那樣的合金一定要去皮，也可以減少車(chē)皮的深度。從而減少了車(chē)皮的幾何廢品。由于鑄錠的內外部品質(zhì)好，也可以適當縮短殘產(chǎn)長(cháng)度。

通過(guò)以上幾項措施可以使幾何廢料最大量減少18%，即最少的幾何廢料約為9%，可以使成品率達到91%（技術(shù)廢品為零的情況）。由此可見(jiàn)減少幾何廢料是企業(yè)一項重要的技術(shù)質(zhì)量管理措施，對提高經(jīng)濟效益有很大的意義。

4、 一模多孔擠壓可提高成品率。對于某些制品適合多孔擠壓時(shí)，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數，降低擠壓力，而且可以提高成品率。在技術(shù)廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%-4%。

五、 首檢和互檢是消滅尺寸廢品和表面廢品的必要手段

外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開(kāi)口或收口等，主要靠試模后第一、二根料由操縱手在出料時(shí)檢查和質(zhì)檢員在拉伸后檢查把關(guān)來(lái)杜絕這類(lèi)廢品的產(chǎn)生。這就是通常所說(shuō)的首料必檢制度。一般壁厚公差要從負公差開(kāi)始控制，因為隨著(zhù)制品的陸續生產(chǎn)，由于模具的逐漸磨損，制品的壁厚會(huì )逐漸變厚。另外在出料口檢查時(shí)，不要留出0.01-0.04mm的拉伸余量。屆現扭擰、平面間隙、開(kāi)口或收口時(shí)，要及時(shí)通知修模工修理模具或更換模具。質(zhì)檢在拉伸矯直后還要認真對照圖紙復檢一遍，看拉伸后制品的外形尺寸是否全部全格。

表面廢品如擦傷、橘皮、組織條紋、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品都會(huì )出現的，需要通過(guò)操縱手、質(zhì)檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監督將表面存在的廢品挑出。如質(zhì)檢員在出料臺上未發(fā)現制品有擦劃傷，到成品鋸切時(shí)發(fā)現制品有劃傷現象，就要從冷床的轉換過(guò)程中檢查運輸皮帶、撥料器等某此部位是否有尖硬突出造成制品劃傷。拉伸矯直時(shí)，拉伸工站在兩頭操作不易發(fā)現因拉伸量過(guò)大產(chǎn)生橘皮現象檢員或成品鋸切工則容易發(fā)現，就要及時(shí)通知拉伸工適當控制拉伸率這體現了互檢的重要。

質(zhì)量管理是全員、全過(guò)程的管理，每個(gè)工序都必須把好質(zhì)量關(guān)，做自檢、互檢、專(zhuān)檢相結合，才能有效地將技術(shù)廢品消滅在萌芽狀態(tài)。人為地控制和提高成品率。

由以上實(shí)例分析可知，控制和提高鋁合金擠壓加工材料成品率的主要途徑是：1、千方百計控制和減少幾何廢料；2、合理制定和控制生產(chǎn)過(guò)程的溫度、速度、變形過(guò)程及力學(xué)規范等工藝參數，并嚴格、認真地操作實(shí)施；3、合理選擇工藝裝備和保證工模具質(zhì)量；4、加強首檢和互檢，加強質(zhì)量管理等。用其它加工方法，如軋制法、模鍛法等生產(chǎn)鋁合金加工材料，其成品率的控制與提高途徑也與用擠壓方法生產(chǎn)基本相同，可參照實(shí)施。

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